ZYMC-700VS 真空脱泡搅拌机是 ZYMC 系列针对大规模工业化生产推出的旗舰级设备，以 700L 超大搅拌容量为核心，融合超高真空技术、多维度搅拌系统、智能温控与远程运维功能，专为电子、新能源、医药、化工等行业的大批量物料混合需求设计。其解决了传统大容量设备 “混合不均、脱泡效率低、操作复杂” 的痛点，实现 “单次大批量生产 + 高精度脱泡 + 全流程智能化” 的生产目标，为企业降低单位生产成本、提升产品一致性提供关键支撑。

一、设备核心参数：超大容量与**性能的平衡

ZYMC-700VS 的参数设计围绕 “大规模生产适配性、性能稳定性、操作便捷性” 三大核心，各项指标均经过工业场景验证，具体参数如下表所示：

二、适用场景：聚焦大规模工业化生产需求

ZYMC-700VS 凭借 “超大容量 + 超高真空 + 智能控制” 的组合优势，在需批量生产且对物料品质要求严苛的行业中成为核心生产装备，具体应用场景及案例如下：

（一）新能源锂电池行业：动力电池正极浆料规模化生产

应用需求：动力电池正极浆料（如三元材料、磷酸铁锂浆料）需单次混合 500-700L，要求混合均匀度偏差≤1%，气泡含量≤0.1%，且需与下游涂布机实现连续对接。

设备作用：

1. 四螺带搅拌桨配合扭矩反馈功能，可精准控制正极浆料混合过程中的剪切力，避免活性物质颗粒破碎（颗粒完整性保留率≥98%）；

2. 双级真空泵组合实现≤-0.0995MPa 真空度，去除浆料中微小气泡，避免涂布后电极片出现针孔（针孔率≤0.01%）；

3. 气动双开门出料配合流量控制，可直接向涂布机供料，实现 “混合 - 出料 - 涂布” 连续生产，单日可生产正极浆料 3-4 批次（合计 2100-2800L），满足 10 万支动力电池的生产需求。

客户案例：某新能源电池企业采用 2 台 ZYMC-700VS，将正极浆料生产批次从原有的 “200L / 批” 提升至 “700L / 批”，批次切换时间减少 60%，单位生产成本降低 18%。

（二）电子行业：柔性电路板（FPC）导电浆料批量制备

应用需求：FPC 导电浆料（银粉 + 树脂 + 溶剂）需批量混合，要求银粉分散均匀（分散度偏差≤0.5%），无气泡残留，避免后续印刷时出现断线。

设备作用：

1. 316L 不锈钢搅拌桨与罐壁（镜面抛光，粗糙度 Ra≤0.8μm）避免金属杂质污染（杂质含量≤5ppm），符合电子行业洁净要求；

2. 0-400r/min 变频调速可精准控制搅拌强度，确保银粉均匀分散且不团聚（团聚颗粒直径≤5μm）；

3. 极限≤-0.0998MPa 真空度彻底去除浆料中气泡，印刷后 FPC 导电线路良品率提升至 99.2%（原传统设备良品率 95%）。

（三）医药行业：大容量无菌膏剂与凝胶生产

应用需求：医用烫伤膏、妇科凝胶等需批量生产（500-700L / 批），符合 GMP 标准，要求无菌（微生物限度≤10CFU/g）、成分均匀（有效成分含量偏差≤1%）。

设备作用：

1. 搅拌罐内壁采用 316L 不锈钢（符合 GMP 材质要求），配备 CIP 在线清洗系统（可选 SIP 灭菌功能），清洗后残留率≤0.001%，灭菌后无菌度达标；

2. 分段控温系统可实现 “低温溶解（50℃）→恒温混合（80℃）→降温出料（40℃）” 流程，避免有效成分因高温降解（成分保留率≥99%）；

3. 真空环境避免物料与空气接触导致的氧化变质，延长产品保质期（保质期从 18 个月延长至 24 个月）。

（四）化工行业：汽车用结构胶粘剂大规模生产

应用需求：汽车车身结构胶粘剂（环氧类）需批量生产（600-700L / 批），要求粘接强度≥25MPa，固化后无空隙（空隙率≤0.1%）。

设备作用：

1. 双层框式桨配合硅胶刮壁条，彻底清除罐壁粘壁物料，避免局部固化影响胶粘剂性能（粘接强度偏差≤0.5MPa）；

2. ≤-0.0995MPa 真空度去除胶粘剂中气泡，固化后无空隙，满足汽车车身 “高强度粘接” 需求；

3. 远程监控功能可实现 24 小时无人值守生产，操作人员通过 APP 实时查看设备运行状态，故障响应时间缩短至 5 分钟内。

三、工作原理：四大系统协同实现 “大容量 + 高精度” 生产

ZYMC-700VS 的核心性能源于 “真空系统、搅拌系统、温控系统、智能控制系统” 的深度协同，具体工作流程可分为六个关键阶段，确保大容量物料在高效混合的同时实现深度脱泡：

阶段 1：预处理与洁净准备

1. 启动 CIP 在线清洗系统（可选），通过高压喷淋（压力 0.8MPa）+ 专用清洁剂（符合行业标准）清洗搅拌罐内壁、搅拌桨及出料管路，清洗时间 15-20 分钟；

2. 若需无菌生产，启动 SIP 灭菌功能（蒸汽灭菌，121℃/30 分钟），灭菌后通过无菌检测（微生物限度≤10CFU/g）；

3. 检查真空泵油位（需在油标刻度线之间）、导热油液位（夹套油位≥80%）、气动系统压力（0.6-0.8MPa），确保各系统状态正常。

阶段 2：物料投料与真空环境构建

1. 打开罐盖（气动开盖，开盖时间≤30 秒），通过投料口（口径 500mm）投入物料（投料量 200-700L），高粘度物料可提前通过预热罐加热至 50-80℃，提升流动性；

2. 关闭罐盖，启动双级真空泵组合（旋片泵先启动，真空度达到 - 0.09MPa 后罗茨泵启动），通过精密真空管路抽取罐内空气；

3. 真空压力表实时监测罐内真空度，达到设定值（如≤-0.0995MPa）后，真空阀门自动关闭，保持罐内稳定真空环境。

阶段 3：温控调节（按需启动）

1. 根据物料需求，在触摸屏上设置分段控温参数（如**段 50℃、第二段 80℃、第三段 120℃），启动导热油加热系统；

2. 3 段独立控温区分别通过温度传感器实时反馈温度，PLC 自动调节加热功率，确保罐内温度按设定梯度升温，控温精度 ±0.5℃；

3. 若需降温，启动冷却系统（可选），通过夹套内导热油循环降温，降温速率 5-10℃/ 分钟。

阶段 4：大容量物料搅拌混合

1. 真空与温控环境稳定后，启动搅拌电机，通过减速箱（减速比 1:100）带动搅拌轴旋转，四螺带 + 双层框式 + 刮壁组合桨同步工作；

2. 四螺带推动物料沿罐壁向上运动，再从罐中心向下回流，形成强烈对流；双层框式桨覆盖罐内上下区域，避免 “上层物料混合不充分” 问题；硅胶刮壁条贴合罐壁旋转，清除粘壁物料；

3. 变频调速系统根据物料粘度自动调整转速（低粘度物料 300-400r/min，高粘度物料 50-200r/min），扭矩反馈功能实时监测电机负载，若负载超过额定值 110%，自动降低转速并报警。

阶段 5：深度脱泡与效果保障

1. 在≤-0.0995MPa 超高真空环境中，物料中的气泡因内外压力差快速膨胀（膨胀倍数≥100 倍），并向上浮升；

2. 真空泵持续抽取罐内空气，气泡随气流排出；同时搅拌桨以低转速（50-100r/min）缓慢旋转，辅助气泡逸出，避免气泡被物料包裹；

3. 脱泡过程中，真空度传感器实时监测罐内真空度，若出现真空度下降（如密封件泄漏），设备自动停机并推送报警信息，确保脱泡效果。

阶段 6：智能出料与数据追溯

1. 达到设定搅拌时间（30-60 分钟，根据物料调整）后，设备自动停止搅拌，关闭真空泵，打开破真空阀门（通入洁净氮气，避免空气污染物料），待罐内压力恢复至常压；

2. 启动气动双开门，根据下游设备需求调节流量调节阀（0-50L/min），物料通过底部导流槽进入下游生产线；

3. 全程运行数据（真空度、温度、转速、时间、产量）自动存储至 PLC 系统，并上传至企业 MES 系统，可随时导出追溯报表；

4. 出料完成后，启动 CIP 在线清洗系统，清洁设备，为下一批次生产做准备。

四、核心优势：对比同系列与传统设备的差异化价值

与 ZYMC-350VS 及传统大容量搅拌设备相比，ZYMC-700VS 在生产规模、性能精度、智能化水平等方面具备显著优势，具体对比如下：