在全固态电池产业化征途中，硫化物路线技术突破不断提速。“全固态电池具备能量密度更高、安全性更好、循环寿命更长等诸多优势，是业内公认的理想的下一代锂电池创新技术。”业内人士分析指出，在众多的全固态电池技术路线中，硫化物固态电解质具备较高的离子电导率优势，且质地软容易加工，是当下技术突破的关键方向。

      与氧化物、聚合物等固态电解质相比，硫化物电解质具有较高的锂离子电导率，室温离子电导率可以达到10⁻³~ 10⁻²S/cm，其离子电导率*接近液态电解质。

       作为**发展前景的一条技术路线，硫化物全固态电池获得国内外新能源产业链企业的共同关注。目前包括比亚迪、广汽、一汽、长安、丰田、本田、宝马、福特，以及宁德时代、亿纬锂能、国轩高科、松下、三星SDI等众多国内外车企和电池厂商，都在广泛布局硫化物全固态电池。

       不少业内大佬也力挺硫化物全固态电池。比如，中国科学院院士欧阳明高就指出，当前全固态电池的技术路线，要聚焦以硫化物电解质为主体电解质，匹配高镍三元正极和硅碳负极的技术路线，以比能量400Wh/kg、循环寿命1000次以上为性能目标，确保2027年实现轿车小批量装车，2030年实现规模量产。

       硫化物全固态电池市场应用前景广阔。据业内机构预测，未来硫化物全固态电池市场规模将从2027年的2GWh增长到2030年到43GWh。随着生产成本的降低，预计2030年以后，其市场规模将持续爆发式增长，到2035年将有望增长到494GWh。无论是机器人、可穿戴设备、航天设备、电动汽车等领域，硫化物固态电池都将大展身手。

固态电池的优势

      固态电池正是可以以突破性的能量密度（可达500Wh/kg）、本质安全特性和出色的低温性能，突破传统电池*明显的短板，成为下一代技术路线。

      当前四大技术体系中，氧化物固态电池的性能与成本相对综合，聚合物具有加工性好、界面相容性好等优势，硫化物因高离子电导率备受青睐，而卤化物仍需突破成本与工艺瓶颈。

硫化物固态电池是当下的主流

       2025 年 2 月，中国科学院院士欧阳明高表示当前全固态电池的技术路线，主 要聚焦以硫化物电解质为主体电解质，并预测**代（石墨/低硅负极）全固态电池将于 2025~2027 年实现量产。

       硫化物路线的主要优点有：1）高离子电导率：接触性好，能达到>10^(−3) S/cm，高锂离 子迁移数(tLi+接近于 1)；2）电化学稳定窗口较宽；3）固固接触好：粒子比较柔软，固固 接触容易形成面接触；4）能量密度高：采用高容量负极材料和高电压正极材料，理论达 500Wh/kg；5）倍率性能好。

制备硫化锂的方法

      目前制备硫化锂的主要方法有四类：球磨法、溶剂法、高温高压法、直接碳复合法。由于硫、锂两种元 素在自然界的多元赋存形态，硫化锂合成前体的选择呈现多样性，衍生出锂 硫化合法、碳热还原法、水合肼还原法、液相复分解法及硫化氢中和法等不 同工艺路线。

1.  机械球磨法：在惰性气氛下，将单质硫和金属锂/氢化锂按比例混合后进 行机械球磨反应得到硫化锂。其具有工艺简单、环境友好、无废液产生。但也存 在原料成本高(氢化锂)反应时间长、转化率较低，所得产品存在杂项如多硫化锂 等，不易提纯，产业化设备不易选型等缺点。

2.  液相法（溶剂法）：将锂/锂化合物和硫/硫化合物在溶剂介质中混合反应制备硫化 锂。溶剂选用有机溶剂或液氨；有机溶剂多选用脂肪烃、芳香烃或醚溶剂等，比 如乙醇、已烷、甲苯、乙醚、四氢呋喃、氮甲基吡咯烷酮等。液相反应充分完全， 不易残留杂质，产品提纯容易；不需要高温处理，能耗较小；工艺简单，工况较 易控制。但是，有机溶剂易燃、易爆、易挥发，环境污染严重，不易回收；工沉 危险性高，较难控制。

3.  气相法（高温高压法）：在惰性/还原保护气氛下，高温、高压使锂/锂化合物和硫/硫化 合物通过还原或气相等反应制备硫化锂。该工艺流程简单，无有害气体产生，且 有效利用了高温高压密闭反应的优势，避免有害溶剂泄漏，大大缩短了制备流程。 但是高温、高压，工況控制不易，设备选型要求高，增加了反应过程及后处理的风险。

4.  碳热还原法（直接碳复合法）： 利用碳的强还原性，在制备硫化锂的反应中直接加入碳材 料/碳材料前驱体，一步法合成分散均匀、性能良好、形貌可控的硫化锂/碳复合 材料。该工艺反应更易控制，解决了因硫化锂遇水、氧敏感而导致的生产和储运困难的问题；提高了产品收率和性能，改善了传统硫化锂/碳复合材料制备工序复杂的现状，提高了活性材料在锂硫电池正极中的分散性，提升了锂硫电池的电化 学性能。但是，该技术尚需优化完善，产品质量不稳定，复合材料形貌可控性较差。